1.1 مشکلات رنگ ها و الیاف مختلف
این مشکلی است که بنگاه های تولیدی رنگ ریسی با بیشترین شکایات مشتریان مواجه می شوند و مدیریت مشکل است.
1.1.1 علل
(1) رنگرزی مواد خام ناهموار و ناسازگار است.
(2) مدیریت نادرست برگشت، برگشت رسید و بازگشت گل یا نوسان نسبت استفاده.
(3) مدیریت گسترده.
1.1.2 اقدامات پیشگیرانه
(1) کنترل تهیه و رنگرزی مواد خام.
(2) فرآیند تولید را کنترل کنید و عیوب را بگیرید.
(3) عملیات را تمیز نگه دارید.
(4) رطوبت فرآیند سوار شدن را خاموش کنید.
(5) جداسازی گرد و غبار را خاموش نگه دارید.
(6) از بسته اصلی تا بسته بندی، همه چک می کنند، همه ایراد می گیرند و پاداش ها و مجازات ها آشکار می شود.
1.2 تفاوت رنگ و انحراف رنگ
برای چرخش رنگ به راحتی می توان مشکل تفاوت رنگ را آشکار کرد و مشکل تفاوت رنگ و انحراف رنگ را شکل داد.
1.2.1 علل
(1) الزامات نمونه مشتری مبهم بود.
(2) رنگرزی و ریسندگی شرکت های الیاف دقیق نیست.
(3) بین نمونه های کوچک و کالاهای بزرگ تولید کنندگان نخ تفاوت هایی وجود دارد.
(4) فرآیند رنگرزی و تکمیل شرکت های بافندگی و رنگرزی تغییر کرده است.
1.2.2 اقدامات پیشگیرانه
(1) استاندارد دریافت سفارشات و نمونه ها را کنترل کنید.
(2) تفاوت بین نمونه های کوچک، نمونه های متوسط و کالاهای بزرگ را کنترل کنید.
(3) تولید کالاهای فله را بررسی کنید.
(4) کار خوبی در مذاکره و درمان انجام دهید.
1.3 نقطه رنگ و گره رنگ
گره الیافی که توسط الیاف رنگ شده یا الیاف طبیعی در فرآیند ریسندگی ایجاد می شود، به دلیل تضاد زیاد بین رنگ و نخ، به راحتی ظاهر می شود.
1.3.1 علل
(1) تفاوت در کیفیت الیاف تولید شده توسط شرکت های فیبر.
(2) فرآیند کاردینگ پنبه رنگی، صفحه رنگی و نوار رنگی نامناسب است و تمیزی محیط تولید ضعیف است.
1.3.2 اقدامات پیشگیرانه
(1) خرید منبع مواد خام رنگی را کنترل کنید.
(2) فرآیند تولید الیاف روشن، متوسط و تاریک را کنترل کنید.
(3) از عملیات و تمیز کردن فرآیند باز کردن اطمینان حاصل کنید.
(4) وضعیت عملکرد قطعات پیش نویس تجهیزات را در شرایط خوب نگه دارید.
1.4 رنگ بندی و ثبات رنگ
این مشکل ناشی از کنترل نامناسب کانال جلو، بازخورد در وسط و هماهنگی در کانال پشت است.
1.4.1 علل
تولید کارخانه های رنگرزی جریان اصلی است و تکمیل فرآیندهای بعدی در دمای بالا نیز تولید خواهد شد.
1.4.2 اقدامات پیشگیرانه
(1) ورود مواد رنگرزی را کنترل کنید.
(2) رنگ مکمل را در فرآیند تولید بررسی کنید.
(3) اعلان استفاده مشتری را پس از بررسی بررسی کنید.
1.5 نقطه رنگی و نقاط شناور
نقطه های رنگی و ممیز شناور یکی از رایج ترین شکایات در سفارشات صادراتی است.
1.5.1 علل
(1) فرآیند تولید نامناسب نقاط رنگی.
(2) رنگرزی مواد خام، رنگرزی پنبه ای و رنگرزی نوار شانه دار اثرات متفاوتی بر نقاط رنگی و نقاط شناور دارند.
(3) بارگذاری نامناسب فرآیند کاردینگ دمیدن.
1.5.2 اقدامات پیشگیرانه
(1) اطمینان حاصل کنید که الزامات نمونه مشتری برآورده شده است.
(2) فرآیند رنگرزی را کنترل کنید.
(3) فرآیند دمیدن و شانه زدن را کنترل کنید.
1.6 جزئیات درشت، برش، خرده های پنبه دانه
مشکلات راب، برش و چیپس پنبه دانه نیز یکی از شکایات رایج ناشی از تفاوت در شناخت استانداردهای کیفیت چرخش رنگ بین بالادست و پایین دست یک زنجیره صنعتی است.
1.6.1 علل
(1) کیفیت پایین مواد خام.
(2) تجهیزات در شرایط عملیاتی ضعیف هستند.
(3) عملیات غیرقانونی.
1.6.2 اقدامات پیشگیرانه
(1) تمیز کردن، شانه کردن و تمیز کردن را کنترل کنید.
(2) ناهمواری وزن نقاشی را کنترل کنید.
(3) قطعات پیش نویس چرخان را در شرایط خوبی نگه دارید.
(4) ترخیص کالا از گمرک تلفن خود متصل را بررسی کنید.
1.7 نخ قوی کم و ضعیف تاب
اگرچه مشکل استحکام کم و نخ تابش ضعیف یک مورد است، اما این مشکل نیز اغلب توسط مشتریان بازخورد می شود.
1.7.1 علل
(1) ماشین های ریسندگی فردی و دوک ها در وضعیت خوبی نیستند.
(2) پیچ و تاب کل ماشین و فرآیند دسته ای.
1.7.2 اقدامات پیشگیرانه
(1) تجهیزات ریسندگی را در شرایط خوب نگه دارید.
(2) خویشتن داری خوبی داشته باشید و عیوب را تشخیص دهید.
1.8 رشته سه گانه و فلورسانس
سه مشکل ابریشم و فلورسنت مشکلاتی است که مشتریان صادراتی و پوشاک بچه گانه از آن شکایت بیشتری دارند.
1.8.1 علل
(1) ماده خام رنگ طبیعی شامل سه رشته و فلورسانس است.
(2) در فرآیند رنگرزی و ریسندگی رنگ، سه رشته و فلورسانس معرفی می شوند.
(3) مواد بازیافتی و استفاده مجدد شامل سه رشته و فلورسانس هستند.
1.8.2 اقدامات پیشگیرانه
(1) کنترل تهیه و رنگرزی مواد خام.
(2) فرآیند تولید را تمیز نگه دارید.
(3) ماشین آلات و کارگاه ها را به شدت ایزوله کنید.
(4) پیشگیری از نقص و بازرسی کیفیت هر فرآیند را کنترل کنید.
1.9 کراس جاده و کراس دانه
1.9.1 علل
(1) نمونه کوچک با نمونه بزرگ متفاوت است.
(2) اختلاط و پیش نویس ناهموار در فرآیند تولید.
1.9.2 اقدامات پیشگیرانه
(1) تفاوت بین نمونه های کوچک و کالاهای بزرگ را در منبع دریافت سفارش کنترل کنید.
(2) ناهمواری ترکیب رنگ را کنترل کنید.
(3) قدرت تک دوک و پیچش غیر طبیعی را کنترل کنید.
(4) چرخش خوب، خود سیم پیچی و عیب یابی.
1.10 نخ تصادفی و نخ کپک زده
مشکل نخ نامرتب و نخ کپک زده نباید اتفاق بیفتد، بلکه در واقع هر از گاهی در بنگاه ها این اتفاق می افتد.
1.10.1 علل
(1) خود سیم پیچی نخ بی نظم تولید می کند
(2) رطوبت در کارگاه و انبار بسیار زیاد است و نخ کپک زده در حین ذخیره سازی و حمل و نقل تولید می شود.
1.10.2 اقدامات پیشگیرانه
(1) عملیات خود سیم پیچی را ببندید (کانال نازل مکش باید صاف باشد).
(2) از ذخیره سازی و تحویل اطمینان حاصل کنید.
(3) کیفیت آب باران در جاده اقبال باید کنترل شود.
2، تقویت مدیریت اساسی چرخش رنگ
شرکت های نساجی رنگی باید درک روشنی از وضعیت فعلی داشته باشند. از یک سو در مدیریت پایه به خوبی انجام دهند و از سوی دیگر در تحول فنی با توجه به توانمندی های خود مانند به روز رسانی تجهیزات و تجهیزات کلیدی در فرآیندهای کلیدی مانند کارتینگ، نقشه کشی به خوبی عمل کنند. ، ریسندگی و سیم پیچی، کاهش نیروی کار، بهبود کیفیت و کارایی.
انجام یک کار خوب در مدیریت پایه، عمدتاً انجام یک کار خوب در «سه پایه» (مهارت های پایه، پایه و پایه)، بهبود «سه کیفیت» (کیفیت ایدئولوژیک، کیفیت کار و کیفیت محصول) و درک محصول است. کیفیت چرخش رنگ با تکیه بر استانداردها، فرآیندها، بازرسی ها و ارزیابی ها.
منبع:https://mp.weixin.qq.com/s/0ilyrz3mzlfiCxkTJWoC9g